1．3脱溶前缓冲系统

2台乳化分散釜中分散均匀的乳液移料至同1台脱溶前缓冲罐中靠重力流，实现中间产品的混合，以消除同批次产品的差异。常压条件下，加强搅拌实现继续分散，操作过程约12h，以保证相变的完成，进而得到分散更加均一、相态更加稳定的中间产品。该工序操作时间长，工艺设计中考虑到实际操作的弹性，配置了1台备用脱溶前缓冲罐。

1．4脱溶系统

脱溶前缓冲罐中的中间产品重力流到脱溶釜中。脱溶釜上部设置助剂罐，用于助剂的添加。在真空条件下10kPa，搅拌加热，升温至50℃蒸出中间产品中的丙酮溶剂丙酮蒸气在真空动力的作用下，从脱溶釜顶部逸出，进入溶剂收集系统中的冷凝器中进行冷凝收集。脱溶操作时间为5～12h，脱溶釜釜体也设有加热和冷却功能，.终产品降温至30℃后出料。脱溶釜的支耳处设置称量元件，复核助剂的加入量、以及脱除的溶剂量。

1．5产品包装系统

水性聚氨酯乳液经滤布或过滤器过滤后，从脱溶釜底部排至产品罐中，经电子秤精确称量后，分批包装。1．6真空及溶剂回收系统从脱溶釜中蒸出的丙酮蒸气夹带水，在真空泵提供的真空动力下，进入缓冲罐一，在罐一中部分液相冷凝，气相继续上升进入脱溶釜冷凝器。脱溶釜冷凝器使用冷冻水或低温冷冻水作为冷却介质冷凝后的液相丙酮，靠重力流入缓冲罐二，在罐二中经气液分离，液相收集至溶剂收集罐中，.终不凝气被真空泵抽走。溶剂收集罐中的粗丙酮可输送至丙酮回收系统进行精馏，以实现循环利用。工艺装置中的所有尾气统一收集至液封罐，.终尾气送至尾气处理系统。

2工艺特点

1生产操作灵活，反应效率高，批次间差异小2确保分散均匀、相转变效率高3脱溶效果好，确保产品中溶剂残留率低4采用重力流移料，能源消耗少5确保溶剂的回收，减少原料消耗。

3结论

随着水性聚氨酯产品使用量的增加，同时应对市场产品需求和种类的变化，该间歇生产工艺生产操作简单、能耗低，可根据不同水性聚氨酯产品对工艺进行灵活转变，具有能耗低高效率的优点。在以后的水性聚氨酯工艺市场中具有较好的应用前景。

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